Lịch sử của sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn là gì?

Lịch sử của Lean Manufacturing rất quan trọng cần hiểu nếu bạn muốn tìm hiểu về Lean. Sản xuất tinh gọn vừa là triết lý cải tiến kinh doanh vừa là một bộ công cụ tinh gọn đã được chứng minh để thực hiện trên toàn bộ doanh nghiệp, sản xuất, văn phòng và quản lý của bạn.

Nguồn gốc của tinh gọn đã có từ nhiều năm và các nguyên tắc của tinh gọn đã được chứng minh nhiều lần. Hiểu được lịch sử của sản xuất tinh gọn và lý do tại sao và nó đã phát triển như thế nào là điều quan trọng nếu bạn muốn thực hiện Lean một cách chính xác. Chỉ khi hiểu tại sao các công cụ riêng lẻ được phát triển, bạn mới có thể hiểu cách triển khai chúng một cách chính xác.

Xác định Lean

Lean là về việc xác định giá trị, giá trị mà khách hàng của bạn cảm nhận, các tính năng và dịch vụ cụ thể mà họ yêu cầu. Lean là làm cho giá trị đó chảy từ nguyên liệu thô đến tay khách hàng mà không bị trì hoãn bởi hàng tồn kho. Sản phẩm hoặc Dịch vụ được sản xuất theo nhu cầu của khách hàng, không được đẩy qua tổ chức cho dù khách hàng có cần hay không.

Bằng cách làm cho dòng chảy giá trị này, tổ chức làm việc về việc ngăn ngừa lãng phí hơn là giảm hoặc loại bỏ lãng phí. Trung tâm này sẽ thảo luận về lịch sử của sản xuất tinh gọn để cho phép bạn hiểu rõ hơn về cách sử dụng nó.

Lịch sử sản xuất tinh gọn

Lịch sử của Nguyên tắc Tinh gọn

LeanMan

Lịch sử của Lean

Khi học cách triển khai sản xuất tinh gọn, sẽ rất hữu ích khi hiểu được tinh gọn đã phát triển như thế nào trong những năm qua, lịch sử và nguồn gốc của các nguyên tắc đằng sau tinh gọn và tại sao nó lại thay đổi.

Bạn có thể nhìn lại công việc của Ford, Taylor, Gilbreth, v.v. liên quan đến cách họ tìm cách tổ chức và đào tạo kỹ năng cho lực lượng lao động để cung cấp một hệ thống sản xuất hàng loạt hiệu quả và nói rằng đây là nơi tinh gọn thực sự bắt đầu, nhưng đây chỉ là bắt đầu. Vấn đề với cách tiếp cận vào thời điểm này là đó là một cách tiếp cận tìm cách tách biệt quản lý tư duy khỏi quần chúng, những người có nhiệm vụ thực hiện các chỉ dẫn của họ. Các nguyên tắc rất đúng đắn nhưng chúng chỉ tập trung nhiều vào hiệu quả và giảm chi phí. Nhiều người thực hiện Lean ngày nay hầu như không vượt quá điểm này và nghĩ rằng Lean chỉ là để giảm lãng phí.

Phát triển sản xuất tinh gọn để giải quyết lãng phí

LeanMan

Chuỗi giá trị

Lịch sử sản xuất tinh gọn

LeanMan

Chuyên gia chất lượng

Bạn có thể xem các tác phẩm của Juran, Deming và Shewhart liên quan đến chất lượng: cách họ tìm cách đo lường và phân tích hiệu suất và giới thiệu các ý tưởng sử dụng toàn bộ lực lượng lao động để cải tiến chất lượng. Đây là một phần chính của Lean.

Ý tưởng của họ về cải tiến liên tục và thu hút toàn bộ lực lượng lao động là một phần không thể thiếu của Lean và là điều mà các công ty Nhật Bản như Toyota đã thực hiện đầy đủ sau Thế chiến II. Nếu không có sự tôn trọng này đối với lực lượng lao động và liên quan đến họ trong việc cải thiện mọi khía cạnh của doanh nghiệp của bạn, Lean sẽ không hoạt động như nó vốn có.

Tinh gọn và Hệ thống sản xuất Toyota

Tinh gọn như chúng ta thấy ngày nay dựa rất nhiều vào Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS). Nghiên cứu được thực hiện bởi MIT về tính ưu việt của Toyota với tư cách là một nhà sản xuất xe hơi là nơi đặt thuật ngữ "Sản xuất tinh gọn" và cho ra đời cuốn sách "Cỗ máy đã thay đổi thế giới." Nghiên cứu này là nghiên cứu đầu tiên thực sự bắt đầu giải thích làm thế nào mà nhà sản xuất Nhật Bản có thể vượt mặt các đối thủ Mỹ và chiếm một lượng lớn thị phần của họ tại Mỹ.

Nghiên cứu này đã xác định các nguyên tắc tinh gọn chính làm nền tảng cho Hệ thống sản xuất Toyota cũng như sự tham gia đầy đủ của mọi nhân viên và toàn bộ chuỗi cung ứng.

Cỗ máy thay đổi thế giới: Cuốn sách tinh gọn đầu tiên ở phương Tây

Lịch sử của Lean tại Toyota

Ảnh hưởng của Ford đến Hệ thống Sản xuất Toyota

Phần lớn những gì bắt đầu Hệ thống Sản xuất Toyota không phải là mới. Họ dựa trên hệ thống ban đầu của họ rất nhiều dựa trên những gì Henry Ford thiết kế cho Ford ở Mỹ và thêm nhiều ý tưởng mà họ được đưa ra bởi các chuyên gia như Deming đã được gửi đến để giúp họ sau Thế chiến II.

Có rất nhiều câu chuyện giai thoại về các chuyên gia đến thăm từ Hoa Kỳ hỏi ý tưởng về Hệ thống Sản xuất Toyota đến từ đâu khi được trao các bản sao hướng dẫn sản xuất gốc của Ford. Cho dù bất kỳ câu chuyện nào trong số những câu chuyện này là sự thật vẫn còn là vấn đề còn được tranh luận nhưng bạn có thể thấy rõ ảnh hưởng của Ford trong nhiều công cụ như CANDO trở thành 5S.

Lịch sử của các công cụ tinh gọn

Các công cụ tinh gọn đến từ đâu?

LeanMan

Hành trình Toyota Hướng tới Tinh gọn tại TPS

Hành trình hướng tới tinh gọn của Toyota bắt đầu trước khi họ sản xuất ô tô. Gia đình Toyoda ban đầu kinh doanh dệt may. Họ đã phát minh ra một khung dệt có thể dừng lại nếu sợi chỉ bị đứt, do đó làm giảm các loại bỏ được tạo ra và cho phép một người vận hành giám sát một số máy trên cơ sở ngoại lệ thay vì phải có một người điều hành trên mỗi máy.

Người ta nói rằng việc bán bằng sáng chế cho phát minh này là nguồn tiền để gia đình Toyoda chuyển sang ngành công nghiệp ô tô. Đây cũng là sự khởi đầu của cái mà họ gọi là Jidoka hay cho máy móc trí thông minh; một bộ phận chính khác của hệ thống sản xuất Toyota.

Lean là tổng thể các ý tưởng và công cụ đã được áp dụng và điều chỉnh với mục đích giúp Toyota thống trị ngành công nghiệp ô tô. Toyota bắt đầu với mục tiêu không phải là tốt như ngành công nghiệp Mỹ mà là nhằm mục đích vượt trội hơn nhiều. Một mục tiêu mà họ đã đạt được trong một khoảng thời gian rất ngắn.

Lịch sử sản xuất tinh gọn ở Toyota

Toyota và Đúng lúc (JIT)

Toyota đã phải sản xuất theo cách rất khác so với phương Tây do thiếu nguồn lực, họ không đủ khả năng để làm bất cứ thứ gì khách hàng không muốn, họ không đủ khả năng để chế tạo thứ gì đó lâu trước khi khách hàng muốn, do đó Just In Time (JIT) được sinh ra (tái sinh?) Trong Toyota. Just In Time là nguyên tắc sản xuất những gì khách hàng muốn, nơi họ muốn và khi khách hàng muốn. Họ đã có được ý tưởng cho JIT từ tất cả các địa điểm khi đến thăm Siêu thị Hoa Kỳ, nơi các kệ hàng chỉ được kê lại khi khách hàng loại bỏ hàng hóa mà họ thực sự muốn.

Để đạt được sản xuất JIT này, họ đã phải vượt qua nhiều trở ngại, hàng tồn kho là một vấn đề lớn, các lô phải được giảm kích thước, thời gian thiết lập phải giảm để thực hiện điều này đòi hỏi các kỹ thuật giảm thiểu như Single Minute Exchange of Die (SMED). Do đó, mỗi công cụ sản xuất tinh gọn đã được tạo ra hoặc điều chỉnh từ các công cụ có sẵn trước đó để giải quyết các vấn đề cụ thể mà Toyota gặp phải.

Con người là nguồn lực quan trọng nhất của bạn

Mọi người được coi là một trong những nguồn lực lớn nhất trong công ty vì vậy họ được khuyến khích (bắt buộc) tham gia vào quá trình cải tiến kinh doanh, thông qua các vòng tròn chất lượng và các sáng kiến ​​Kaizen. Không chỉ một số kỹ sư riêng lẻ đang làm việc để cải tiến Toyota và giải quyết các vấn đề, mà là tất cả mọi người. Vì vậy, sự tiến bộ đã được thực hiện từng bước, hàng trăm bước nhỏ cho phép Toyota vượt xa đối thủ.

Sự chuyển dịch của Lean sang phía Tây

Vào những năm 1980, các công ty ở phương Tây bắt đầu cố gắng thích ứng và xác định các công cụ được Toyota sử dụng, và Lean ra đời từ Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS).

Lean vẫn đang tiếp tục phát triển và phát triển. Ngay cả Toyota cũng chỉ coi mình là một chặng đường ngắn trong hành trình tinh gọn. Trên thực tế, lịch sử của sản xuất tinh gọn chỉ mới bắt đầu, nó liên tục thay đổi và phát triển khi những thách thức mới ập đến với các công ty của chúng tôi.

Dòng thời gian Lean

• 1810: Maudsley và Marc Brunel (Cha của Isambard Brunel, kỹ sư nổi tiếng) giới thiệu dây chuyền sản xuất ròng rọc cho Hải quân Hoàng gia Anh, sản xuất 160.000 ròng rọc mỗi năm với 10 người. Xin lỗi Mr.Ford, bạn không phải là người đầu tiên!
• 1896: Công bố định luật Vilfredo Pareto về phân phối kinh tế, Quy tắc Pareto 80:20, 80% của cải thuộc sở hữu của 20% dân số — nghiên cứu tại Vương quốc Anh chứ không phải Ý như nhiều người vẫn tin! Quy tắc Pareto được sử dụng thường xuyên trong phân tích, 80% doanh thu từ 20% sản phẩm của bạn, v.v.
• 1898: Nghiên cứu thời gian bắt đầu với FWTaylor
• 1904: Các bộ phận có thể thay thế được sử dụng trong sản xuất ô tô Cadillac
• 1908: Giới thiệu Ford Model T
• Năm 1909: Frank và Lillian Gilbreth bắt đầu nghiên cứu chuyển động, quan sát việc xây gạch - tại sao người lao động phải nâng các khối nặng lên từ mặt đất - gây lãng phí thời gian cũng như căng thẳng cho người lao động.
• 1913: Dây chuyền lắp ráp ô tô chuyển động được thành lập tại Ford Highland Park
• 1922: Biểu đồ Gannt
• 1922: Toyota Looms được thành lập — sử dụng công nghệ từ Yorkshire Vương quốc Anh
• 1925: "Sản xuất hàng loạt" được đưa vào bách khoa toàn thư Britannica
• 1926: Henry Ford xuất bản “Hôm nay và ngày mai”
• 1927: Công ty ô tô Toyota được thành lập
• Năm 1931: “Kiểm soát Kinh tế Chất lượng Sản phẩm Sản xuất” của Walter Shewhart trở thành cuốn sách đầu tiên về SPC (Kiểm soát Quy trình Thống kê) và chu trình PDCA (Kế hoạch, Thực hiện, Kiểm tra, Hành động).
• 1934: Thuật ngữ “Nghiên cứu phương pháp” của HBMaynard
• Năm 1936: Từ “Tự động hóa” lần đầu tiên được Kỹ sư tại General Motors sử dụng.
• 1942: Mua sắm cho thuê cho thuê giảm từ 90 ngày xuống 53 giờ bởi Juran
• 1944: Nhà máy Boeing 2 và Ford Willow Run có dây chuyền sản xuất Máy bay ném bom.
• Năm 1945: Khái niệm Sản xuất như một mạng lưới và Sản xuất hàng loạt được xác định là nguyên nhân lớn nhất gây ra sự chậm trễ trong sản xuất — Shigeo Shingo
• 1948: Deming được cử đến Nhật Bản để thuyết trình về vấn đề chất lượng rác thải là nguyên nhân chính.
• 1949: Juran tham gia Deming tại Nhật Bản
• 1950: Chuyến thăm Nhà máy Ford River Rouge của Toyota — Eiji Toyoda
• 1950: Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) do Taiichi Ohno bắt đầu
• 1951: Giải thưởng Deming được thành lập tại Nhật Bản, vẫn là giải thưởng sản xuất cao nhất đạt được.
• 1951: “Sổ tay Kiểm soát Chất lượng” —Juran
• 1961: “PokaYoke” được định nghĩa bởi Shigeo Shingo (Tuy nhiên, cuốn sách không được xuất bản cho đến năm 1985)
• 1961: Ishikawa thiết lập các vòng kết nối chất lượng đầu tiên
• 1961: “Kiểm soát chất lượng toàn diện” của Feigenbaum
• Năm 1966: Juran mang khái niệm về Vòng tròn Chất lượng đến Châu Âu.
• 1978: Các bài báo đầu tiên về JIT (Just in Time) xuất hiện trên Tạp chí Hoa Kỳ
• 1980: Chương trình truyền hình NBC chiếu về việc mở nhà máy Nhật Bản tại Mỹ, "Nếu Nhật Bản có thể, Tại sao chúng ta không thể?"
• 1982: 14 điểm của Deming được công bố
• 1984: “The Goal” của Eli Goldratt được xuất bản
• 1985: “SMED” của Shigeo Shingo được xuất bản (Single Minute Exchange of Die — Giảm thiết lập)
• 1986: “Kaizen - Chìa khóa thành công trong cạnh tranh của Nhật Bản” của Maasaki Imai
• 1986: "The Race" của Goldratt và Fox xuất bản.
• Năm 1988: “Giới thiệu về Bảo trì Tổng thể Năng suất” Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno— “Kanban Just-in Time at Toyota”
• 1990: “Cỗ máy thay đổi thế giới” —Womack và Jones
• 1992: Giải thưởng EFQM được thành lập
• 1996: “Tư duy tinh gọn” —Womack và Jones
• 1999: “Giải mã DNA của Hệ thống Sản xuất Toyota” —Spear và Bowen
• 2002: “Nhìn thấy toàn bộ” —Womack và Jones
• 2010: Bài báo này !!!
• Năm 2020? Toyota Sản xuất chiếc xe "ngày hôm sau" đầu tiên để đặt hàng!

Lean Heading ở đâu?

Sản xuất tinh gọn đã trải qua nhiều thăng trầm trong nhiều thập kỷ và bị ảnh hưởng nặng nề giống như nhiều triết lý cải tiến kinh doanh khác là lỗi mốt. Nhưng Lean không còn là mốt và vẫn có thể áp dụng ngày nay như nó đã từng xảy ra nếu không muốn nói là hơn thế nữa.

Một số đã giới thiệu các hệ thống khác sử dụng các ý tưởng và kỹ thuật tương tự như Six sigma nhưng gần như tất cả các kỹ thuật cải tiến chất lượng và kinh doanh đều có thể truy ngược gốc rễ của chúng trực tiếp trở nên khô héo hoặc đến chính các nguồn đã phát triển tinh gọn.

Lean đã phát triển để bao gồm mọi loại lĩnh vực kinh doanh không còn chỉ là sản xuất tinh gọn, giờ đây chúng ta thấy Lean cho dịch vụ và chăm sóc sức khỏe tinh gọn chỉ là một vài cái tên.

Lean và Six Sigma

Giờ đây, các ý tưởng cũng đã được đưa ra bởi các nhà tư vấn khác nhau để bán cải tiến kinh doanh. Vì vậy, bây giờ chúng ta thấy Lean Sigma hoặc Lean Six Sigma tìm cách kết hợp "sự đơn giản" và cách tiếp cận thông thường của tinh gọn với việc phân tích sáu sigma chặt chẽ hơn.

Chúng tôi cũng thấy những ý tưởng "mới" như "Agile" đang được sử dụng, nhưng những ý tưởng này vẫn đang được tái xây dựng thương hiệu để loại bỏ hình ảnh kém và tiếp tục bán vào các ngành khác nhau.

Lean vẫn có một tương lai, vì đó là triết lý không chỉ tính đến các công cụ riêng lẻ. Bất kể chúng tôi tạo ra những tiến bộ nào, chúng tôi vẫn phải coi trọng nhân viên của mình và tạo ra một doanh nghiệp tìm cách làm hài lòng khách hàng bằng cách cung cấp cho họ những gì họ muốn, nơi họ muốn, khi họ muốn, trong khi sử dụng lượng tài nguyên tối thiểu.

Lịch sử và định nghĩa tinh gọn

© 2010 Tony